龍應果凍生產線，高效殺菌+品質檢測！
龍應果凍生產線守護食品安全 對于果凍這類即食休閑食品而言，“安全”是消費者關注的核心，也是企業立足市場的根本。龍應果凍生產線在生產后端環節——從灌裝到包裝檢測，構建了一套“高效殺菌+全流程檢測”的安全保障體系，既確保果凍在保質期內品質穩定，又能杜絕不合格產品流入市場，為企業和消費者筑起一道堅實的食品安全防線。
快速灌裝：鎖住新鮮的 “黃金時間”
煮制完成的果凍漿，若長時間暴露在空氣中，不僅容易受到微生物污染，還會因溫度下降導致口感變差。龍應果凍生產線在灌裝環節，嚴格遵循 “快速、無菌” 的原則，最大程度鎖住果凍的新鮮度。
首先，灌裝前所有果凍杯需經過高溫蒸汽滅菌處理，確保包裝容器本身無菌；其次，煮制完成的果凍漿會通過保溫管道快速輸送至灌裝設備，避免在傳輸過程中溫度下降；灌裝設備采用全自動定量灌裝技術，每杯果凍的灌裝量誤差控制在 ±2g 以內，既保證產品重量統一，又能避免果凍漿溢出造成浪費。同時，灌裝過程全程在密閉環境中進行，減少與空氣的接觸，降低微生物污染風險，讓果凍漿在最佳狀態下完成灌裝。
巴氏殺菌冷卻隧道：高效定型 + 安全保障
灌裝完成的果凍杯，接下來會進入龍應自主設計的巴氏殺菌冷卻隧道，這一環節是果凍 “定型” 與 “殺菌” 的關鍵。與傳統殺菌設備相比，龍應的巴氏殺菌冷卻隧道具有 “高效、節能、不傷品質” 的三大優勢。
殺菌階段，隧道內采用 65-70℃的巴氏殺菌溫度，持續殺菌 30 分鐘 —— 這一溫度既能有效殺滅果凍中的大腸桿菌、霉菌等有害微生物，又能避免高溫破壞果凍中的營養成分和風味物質，確保果凍在安全的同時，保留天然果香；殺菌完成后，隧道自動切換至冷卻模式，通過冷風循環快速將果凍溫度降至常溫（冷卻時間控制在 15 分鐘以內），使果凍迅速定型，避免因冷卻緩慢導致形狀變形、口感軟爛。
值得一提的是，整個殺菌冷卻過程采用全自動溫控系統，實時監測隧道內的溫度和時間，確保每一批次的果凍都經過標準化處理，杜絕 “殺菌不徹底” 或 “冷卻不均勻” 的問題，讓產品保質期穩定達到 6-12 個月，滿足企業長距離運輸和長時間儲存的需求。
全流程檢測：杜絕不合格產品流入市場
在包裝前，龍應果凍生產線還設置了多道品質檢測關卡，對果凍進行 “全面體檢”。首先，通過視覺檢測設備，自動識別果凍是否存在漏液、變形、雜質等外觀問題，不合格產品會被自動剔除；其次，隨機抽取樣品進行理化指標檢測，包括糖分含量、酸度、微生物數量等，確保產品符合國家食品安全標準；最后，包裝完成后，還會對包裝密封性進行檢測，通過負壓測試檢查封口是否嚴密，避免產品在儲存過程中出現漏氣、變質。
這種 “全流程、多維度” 的檢測模式，徹底改變了傳統人工檢測 “效率低、漏檢率高” 的弊端，將產品合格率提升至 99.9% 以上，既保障了消費者的食用安全，也幫助企業維護了品牌口碑，避免因不合格產品引發市場糾紛。
從無菌灌裝到高效殺菌，再到全流程品質檢測，龍應果凍生產線用系統化的安全保障方案，為果凍生產企業解決了 “食品安全” 與 “品質穩定” 的核心難題，成為企業拓展市場、贏得消費者信任的有力支撐。
